دستگاه لپینگ با سنگ زنی از نظر مکانیزم براده برداری و نوع ساینده متفاوت است؛ دستگاه لپینگ از ساینده‌های سست و فرآیند آرام برای رسیدن به سطحی بسیار صاف و دقیق استفاده می‌کند، در حالی که دستگاه سنگ زنی از چرخ سنگ صلب با سرعت بالا برای براده برداری سریع‌تر بهره می‌برد.
آیا دستگاه لپینگ با سنگ زنی متفاوت است؟
پرداخت کاری سطح یکی از مراحل مهم و اساسی در فرآیندهای تولید قطعات صنعتی است که تاثیر مستقیم بر کیفیت عملکرد، دوام و زیبایی محصول نهایی دارد. در صنایع گوناگون، از خودروسازی و هوافضا گرفته تا ابزار دقیق، دستیابی به صافی سطح بالا و تلرانس‌های ابعادی بسیار دقیق یک ضرورت به شمار می‌آید. دو روش مهم و پر کاربرد برای این منظور، فرآیندهای لپینگ (Lapping) و سنگ زنی (Grinding) هستند که هرکدام ویژگی‌ها، مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند. دستگاه لپینگ با سنگ زنی به عنوان روش‌های پرداخت نهایی یا نیمه نهایی به طور گسترده در کارگاه‌های ماشین کاری و خطوط تولید استفاده می‌شوند.
با وجود شباهت‌های ظاهری، دستگاه لپینگ با سنگ زنی از نظر اصول عملکرد، نوع تجهیزات، ابزار براده برداری و حتی نتایج به دست آمده تفاوت‌های قابل توجهی دارند. این مقاله تلاش می‌کند تا با بررسی دقیق ساختار و مکانیزم دستگاه‌های لپینگ و سنگ زنی، به این پرسش پاسخ دهد که آیا این دو دستگاه واقعا متفاوت‌اند یا خیر، و در نهایت مشخص کند که چه زمانی باید از هرکدام از این فرآیندها استفاده کرد.
دستگاه لپینگ چیست؟
دستگاه لپینگ (Lapping Machine) ابزاری است که برای فرآیند لپینگ به کار می‌رود؛ یعنی پرداخت‌کاری سطح قطعات با دقت بالا به کمک مواد ساینده بسیار ریز. در این فرآیند، ماده ساینده (مانند پودر اکسید آلومینیوم یا کاربید سیلیسیم) معمولا به صورت دوغاب روی یک صفحه چرخان ریخته می‌شود و قطعه کار تحت فشار مشخصی روی این صفحه حرکت داده می‌شود. هدف اصلی لپینگ، بهبود صافی سطح (کاهش زبری) و دستیابی به تلرانس‌های ابعادی یا تختی بسیار دقیق است که در بسیاری موارد، سنگ زنی یا تراش کاری به تنهایی قادر به تامین آن نیست.
دستگاه‌های لپینگ بسته به نوع کاربرد و اندازه قطعات، می‌توانند به صورت یک طرفه (Single-Sided) یا دو طرفه (Double-Sided) طراحی شوند. در نوع یک طرفه، قطعات فقط از یک سطح در تماس با صفحه لپینگ قرار می‌گیرند، در حالی که در نوع دو طرفه، قطعه بین دو صفحه ساینده فشرده می‌شود که این باعث یکنواختی بیشتر و دقت بالاتر می‌شود. سرعت چرخش صفحه لپینگ، فشار وارده بر قطعه، نوع و دانه بندی ساینده از مهم‌ترین پارامترهایی هستند که در این دستگاه‌ها قابل تنظیم هستند و به طور مستقیم بر نتیجه نهایی تاثیر می‌گذارند.
به طور کلی دستگاه لپینگ به دلیل ماهیت کار خود برای قطعاتی به کار می‌رود که نیازمند سطحی آینه‌ای و تختی یا ضخامت یکنواخت در حد میکرون باشند، مانند سوپاپ‌ها، اجزای مکانیزم‌های آب بندی، یا صفحات قالب سازی دقیق. این دستگاه‌ها برخلاف سنگ زنی که ابزار برش (چرخ سنگ) درگیر قطعه است، از ساینده‌های سست بهره می‌برند که میان سطح قطعه و صفحه لپینگ حرکت می‌کنند و به آرامی ماده اضافی را جدا می‌سازند. همین ویژگی لپینگ را به فرآیندی آرام، دقیق و کنترل پذیر تبدیل کرده است.
دستگاه سنگ زنی چیست؟
دستگاه سنگ زنی (Grinding Machine) یکی از تجهیزات مهم در ماشین کاری فلزات و سایر مواد مهندسی است که برای برداشتن لایه‌های بسیار نازک از سطح قطعه و بهبود دقت ابعادی و کیفیت سطح به کار می‌رود. این دستگاه به طور عمده از یک چرخ سنگ (Grinding Wheel) به عنوان ابزار براده برداری استفاده می‌کند که با سرعت بسیار بالا می‌چرخد و ذرات کوچک از سطح قطعه را جدا می‌سازد. بسته به نوع عملیات، دستگاه‌های سنگ زنی می‌توانند قطعات را به شکل استوانه‌ای، تخت یا حتی پیچیده سنگ بزنند.
دستگاه‌های سنگ زنی در انواع مختلفی ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آن‌ها سنگ زنی سطحی (Surface Grinding) و سنگ زنی استوانه‌ای (Cylindrical Grinding) است. در سنگ زنی سطحی، قطعه روی میز دستگاه قرار گرفته و زیر چرخ سنگ که در امتداد یک مسیر حرکت می‌کند، ماشین کاری می‌شود تا سطحی صاف و یکنواخت ایجاد گردد. در نوع استوانه‌ای، چرخ سنگ دور قطعات استوانه‌ای می‌چرخد یا قطعه حول محور خود دوران می‌کند تا قطر یا شکل مورد نظر حاصل شود. بسیاری از این دستگاه‌ها دارای سیستم‌های خنک کاری هستند تا دمای بالا که می‌تواند موجب تغییر خواص متالورژیکی قطعه شود، کنترل گردد.
به دلیل ماهیت تهاجمی‌تر فرآیند، دستگاه‌های سنگ زنی معمولا نرخ براده برداری بالاتری نسبت به لپینگ دارند و برای فرم دهی، کاهش قطر، برداشتن لایه‌های سخت شده یا آماده سازی سطح پیش از فرآیندهای دقیق‌تر (مانند لپینگ یا پولیش) به کار می‌روند. این دستگاه‌ها قابلیت دستیابی به دقت‌های ابعادی در حد چند میکرون و صافی سطح نسبتا خوب را دارند، اما در مقایسه با لپینگ، دقت صافی نهایی سطح و تختی کمتر است و بیشتر برای مرحله قبل از پرداخت‌های فوق دقیق مورد استفاده قرار می‌گیرند.
تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی
- تفاوت در مکانیزم براده برداری
- دستگاه لپینگ
دستگاه لپینگ از ساینده‌های سست (Loose Abrasives) برای انجام عمل براده برداری بهره می‌گیرد. در این فرآیند، ذرات ساینده (مانند الماس، کاربید سیلیکون یا اکسید آلومینیوم) به صورت دوغاب یا خمیر روی سطح یک صفحه چرخان (یا حرکت رفت و برگشتی) پخش می‌شوند. قطعه کار تحت فشار مشخصی روی این صفحه قرار می‌گیرد. ذرات ساینده در فضای بین سطح قطعه و صفحه قرار می‌گیرند و با حرکت نسبی، میکروبرش‌هایی بر روی قطعه ایجاد می‌کنند. به دلیل عدم اتصال دائمی ساینده به ابزار، فرآیند بسیار آرام و کنترل شده انجام می‌شود. این ویژگی باعث می‌شود که لپینگ به عنوان یکی از دقیق‌ترین روش‌های پرداخت سطح شناخته شود.
- دستگاه سنگ زنی
بر اساس تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی، دستگاه سنگ زنی اما بر پایه یک چرخ ساینده صلب (Grinding Wheel) کار می‌کند که از دانه‌های ساینده به صورت ثابت در یک بستر (معمولا رزین، فلز یا سرامیک) تشکیل شده است. این چرخ با سرعت‌های محیطی بالا می‌چرخد (حتی تا 30-40 متر بر ثانیه). بر اثر تماس چرخ با سطح قطعه، دانه‌های ساینده که به طور پیوسته درگیر سطح هستند، براده برداری سریع‌تری را انجام می‌دهند. همین تفاوت در ماهیت ابزار ساینده (سست در لپینگ و صلب در سنگ زنی) باعث تفاوت‌های چشمگیر در دقت، نرخ براده برداری و ساختار تجهیزات می‌شود.
- تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی در طراحی و اجزای دستگاه
- دستگاه لپینگ
دستگاه لپینگ به طور کلی شامل یک یا دو صفحه بزرگ و صاف (از جنس چدن یا فولاد مخصوص) است که با سرعت کم می‌چرخند. در مدل‌های دو طرفه، دو صفحه بالا و پایین با فشار مشخص، قطعه را بین خود نگه می‌دارند. بازوها یا نگهدارنده‌های مخصوصی قطعه را ثابت نگه می‌دارند و اجازه می‌دهند تا قطعه با حرکات تصادفی بچرخد یا حرکت کند تا سطحی یکنواخت‌تر حاصل شود. سیستم‌های تزریق دوغاب ساینده به صورت پیوسته یا متناوب، ذرات ساینده را در طول عملیات روی سطح تامین می‌کنند. این دستگاه‌ها اغلب برای کارهای دقیق‌تر مجهز به سیستم‌های کنترل فشار، سرعت و دما هستند.
- دستگاه سنگ زنی
در مقایسه دستگاه لپینگ با سنگ زنی، دستگاه سنگ زنی دارای موتورهایی با توان بالا و محورهایی است که چرخ سنگ را با دورهای بالا به گردش درمی‌آورند. میز دستگاه، قطعه را در مسیرهای طولی یا عرضی حرکت می‌دهد تا کل سطح به طور یکنواخت در معرض سنگ زنی قرار گیرد.
برای مثال، در سنگ‌زنی سطحی، میز به عقب و جلو حرکت می‌کند در حالی که چرخ در بالای قطعه به طور پیوسته می‌چرخد. این دستگاه‌ها معمولا مجهز به سیستم‌های خنک کاری با مایعات برش هستند تا گرمای حاصل را دفع و عمر ابزار را افزایش دهند. همچنین دارای سیستم‌های دقیق برای «لبه سازی» یا «درِس کردن» چرخ سنگ هستند تا لبه‌های تیز ساینده حفظ شود.
- تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی در نرخ و روش براده‌برداری
یکی از مهم‌ترین تفاوت‌های دستگاه لپینگ با سنگ زنی، در سرعت برداشتن ماده از سطح قطعه است.
- دستگاه سنگ زنی
سنگ زنی برای براده برداری‌های نسبتا زیاد (از چند صدم میلی متر تا حتی یک میلی متر) در هر پاس طراحی شده است. چرخ سنگ با سختی و زبری مشخص، سطح را به سرعت تراش می‌دهد. این ویژگی آن را برای تصحیح ابعاد اولیه، صاف کردن سطح پس از عملیات حرارتی یا حذف لایه‌های زبر فرآیندهای قبلی (مثل ریخته گری یا ماشین کاری) مناسب می‌سازد.
- دستگاه لپینگ
با توجه به تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی، لپینگ فرآیندی فوق العاده آرام و تدریجی است. نرخ براده برداری آن ممکن است در حد چند میکرون در دقیقه باشد. در واقع لپینگ برای زمانی به کار می‌رود که سطح قطعه تقریبا آماده است و فقط باید «لبه‌های میکروسکوپی»، موج‌ها یا ناهمواری‌های خیلی ریز از بین بروند. این باعث می‌شود لپینگ فرآیندی زمان بر اما بسیار دقیق باشد.
- تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی در دقت ابعادی و کیفیت سطح
- دستگاه لپینگ
لپینگ می‌تواند دقت‌های بی نظیری ایجاد کند. برای مثال، تختی سطوح پس از لپینگ ممکن است در حد 1-2 میکرون در کل سطح باشد. همچنین زبری سطح (Ra) به زیر 0.05 میکرون (50 نانومتر) می‌رسد که ظاهر آینه‌ای (mirror finish) ایجاد می‌کند. این دقت برای کاربردهایی مثل شیرهای هیدرولیکی، آب بندها، عدسی‌های اپتیکی و قطعات نیمه هادی ضروری است.
- دستگاه سنگ زنی
بر اساس تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی، سنگ زنی نیز فرآیندی بسیار دقیق محسوب می‌شود اما به طور معمول صافی سطحی در حدود Ra=0.2 تا 0.8 میکرون ایجاد می‌کند. دقت ابعادی آن بسته به نوع دستگاه و کار می‌تواند در حد چند میکرون باشد. به همین علت اغلب از سنگ زنی به عنوان پیش نیاز لپینگ یا پولیش استفاده می‌شود تا ابتدا شکل و ابعاد اصلی اصلاح شده و سپس سطح نهایی در لپینگ تکمیل گردد.
- تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی در نوع ساینده و مصرف آن
- دستگاه لپینگ
در لپینگ ساینده‌ها به صورت مستقل و سست هستند. این یعنی ساینده (پودر الماس، کاربید سیلیکون و غیره) همراه با روغن یا آب به شکل دوغاب روی صفحه قرار می‌گیرد. ذرات ساینده آزادانه بین سطح صفحه و قطعه حرکت می‌کنند و براده برداری را انجام می‌دهند. به مرور ذرات ساینده کند می‌شوند و باید با دوغاب جدید جایگزین گردند. این امر لپینگ را به فرآیندی با مصرف بالای ساینده تبدیل می‌کند.
- دستگاه سنگ زنی
در مقایسه دستگاه لپینگ با سنگ زنی، در سنگ زنی ذرات ساینده به طور دائم به هم چسبیده و در چرخ سنگ جاسازی شده‌اند. تنها هنگامی که دانه‌های سطحی کند یا کنده می‌شوند، دانه‌های جدید ظاهر می‌گردند. در این حالت ساینده با نرخ بسیار کمتری مصرف می‌شود. به همین دلیل هزینه ساینده در لپینگ معمولا بسیار بالاتر از سنگ‌زنی است.
- تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی در کاربردهای صنعتی
- دستگاه لپینگ
دستگاه لپینگ به طور ویژه در صنایعی کاربرد دارد که کیفیت سطح، تختی و دقت ابعادی در حد میکرون‌ها و حتی زیر میکرون‌ها اهمیت اساسی دارد. این فرآیند عمدتا برای تکمیل نهایی قطعاتی مانند شیرهای دقیق هیدرولیکی و پنوماتیکی، نشیمنگاه‌های سوپاپ، دیسک‌ها و صفحات سیل (Seal Faces)، اجزای پمپ‌های خلا و همچنین لنزها و منشورهای اپتیکی استفاده می‌شود. در صنایع نیمه هادی نیز از لپینگ برای ایجاد تختی یکنواخت روی ویفرهای سیلیکونی قبل از فرآیندهای پولیش CMP بهره می‌گیرند تا کیفیت ساختار کریستالی و عملکرد الکتریکی تراشه‌ها تضمین شود.
همچنین در ابزارسازی دقیق، پس از سنگ زنی و عملیات حرارتی، لپینگ به عنوان آخرین مرحله برای حذف موج‌های سطحی و رسیدن به تلرانس‌های بسیار بسته به کار می‌رود. این کاربردهای تخصصی نشان می‌دهد که لپینگ عمدتا برای قطعات «های تک» و حساس طراحی شده و زمانی به کار گرفته می‌شود که حتی کوچک‌ترین ناصافی یا خط سطحی می‌تواند عملکرد کل سیستم را مختل کند.
- دستگاه سنگ زنی
در مقابل با توجه به تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی، دستگاه سنگ زنی در طیف بسیار گسترده‌تری از صنایع، از تولید انبوه تا تعمیرات کارگاهی، حضور دارد. سنگ زنی در فرآیندهای تولید به عنوان اصلاح کننده ابعاد، شکل و صافی سطح پس از ماشین کاری‌های تراش یا فرز به کار می‌رود و اغلب قبل از مراحل پرداخت دقیق‌تر مثل لپینگ یا پولیش قرار می‌گیرد. برای مثال در خودروسازی، چرخ‌های دنده، میل لنگ‌ها، شاتون‌ها و حتی سطح دیسک ترمز پس از عملیات حرارتی سنگ زنی می‌شوند تا به تلرانس‌های ابعادی و کیفیت سطح مناسب برسند.
در قالب سازی، ریل‌ها و اجزای لغزشی پس از فرزکاری حتما سنگ زنی می‌شوند تا اصطکاک کاهش یافته و عمر کاری قالب افزایش یابد. همچنین در ساخت ابزارهای برشی، سنگ زنی پروفیل و زاویه‌های دقیق تیغه‌ها را تامین می‌کند. این گستردگی کاربرد نشان می‌دهد که سنگ زنی عمدتا فرآیند «اصلاح ابعاد و شکل» با نرخ براده برداری بالاتر و دقت خوب است، که بستر مناسبی برای مراحل نهایی بسیار دقیق‌تر مثل لپینگ فراهم می‌کند.
- تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی در سرعت و هزینه فرآیند
- دستگاه سنگ زنی
فرآیند سنگ زنی به دلیل ماهیت تهاجمی‌تر خود، نرخ براده برداری بالاتری دارد و به طور معمول در هر پاس می‌تواند چند صدم میلی متر از سطح قطعه را بردارد، در حالی که لپینگ غالبا در حد چند میکرون براده برداری می‌کند. همین ویژگی باعث می‌شود سنگ زنی به طور قابل توجهی سریع‌تر بوده و زمان چرخه تولید در خطوط پر تیراژ را کاهش دهد. همچنین هزینه ساینده‌های سنگ زنی کمتر است؛ زیرا چرخ‌های سنگ مدت‌ها عمر می‌کنند و تنها نیاز به درِس کردن (لبه سازی) دورهای دارند، برخلاف لپینگ که ساینده‌های سست آن به طور مداوم مصرف می‌شوند و باید مجدد شارژ شوند.
- دستگاه لپینگ
اما با توجه به تفاوت دستگاه لپینگ با سنگ زنی، فرآیند لپینگ با وجود آنکه هزینه عملیاتی و زمان فرآیند بالاتری دارد، به دلیل کیفیت سطح و تختی بی نظیری که ایجاد می‌کند، در نهایت می‌تواند باعث صرفه جویی غیر مستقیم شود؛ زیرا احتمال خرابی، نشتی یا سایش نا متقارن قطعات در حین کار را به حداقل می‌رساند. بنابراین هزینه بالاتر لپینگ فقط زمانی توجیه دارد که عملکرد قطعه در شرایط کاری وابسته به سطح بسیار دقیق و صیقلی باشد؛ در غیر این صورت، سنگ زنی هم از نظر اقتصادی و هم زمانی گزینه بهتری است.
نکات خرید دستگاه لپینگ با سنگ زنی
- دستگاه لپینگ
- دقت و تکرارپذیری (Precision & Repeatability)
دستگاه لپینگ را عمدتا برای کارهای بسیار دقیق می‌خرند؛ پس مهم‌ترین معیار، توانایی آن در رسیدن به صافی سطح و تختی بالا با کم‌ترین تلرانس خطا (مثلا در حد 1-2 میکرون) است. بررسی نمونه قطعات لپینگ شده توسط آن دستگاه یا دریافت گزارش‌های کالیبراسیون سازنده، بسیار اهمیت دارد.
- طراحی صفحه لپینگ (Lapping Plate Design)
جنس صفحه لپینگ (چدن نرم، چدن سخت، فولاد، مس) و نوع شیارها یا کانال‌های صفحه (Grooving Pattern) باید متناسب با نوع قطعه و ساینده‌ای که استفاده می‌شود باشد. اگر کارهای حساس اپتیکی یا سیل می‌خواهید انجام بدهید، صفحات بدون شیار یا با طرح مخصوص مناسب است.
- کنترل فشار و سرعت
داشتن سیستم‌های قابل تنظیم برای فشار اعمالی بر قطعه، سرعت چرخش صفحه و حرکت نگهدارنده‌ها ضروری است. برخی دستگاه‌های پیشرفته دارای PLC یا CNC هستند که پروفایل فشار و سرعت را برنامه ریزی شده کنترل می‌کنند و این در رسیدن به کیفیت سطح ثابت بسیار موثر است.
- سیستم توزیع ساینده
بررسی کنید که آیا دستگاه مجهز به پمپ گردش دوغاب ساینده و نازل‌های توزیع یکنواخت است یا خیر. این در مصرف بهینه ساینده و کیفیت یکنواخت سطح نقش کلیدی دارد.
- خدمات پس از فروش و لوازم مصرفی
چون صفحات لپینگ، نگهدارنده‌ها و حتی ساینده‌ها مصرف شدنی هستند، از دسترس پذیری قطعات یدکی و سرویس‌های دورهای مطمئن شوید. وجود آموزش اپراتوری و خدمات راه اندازی اولیه هم مهم است.
- دستگاه سنگ زنی
- توان و سرعت چرخ سنگ (Grinding Wheel Power & Speed)
بسته به قطعاتی که می‌خواهید سنگ زنی کنید (قطر، طول، جنس)، توان موتور اصلی (مثلا 3 تا 15 کیلووات) و سرعت محیطی چرخ سنگ (مثلا 25-40 m/s) باید متناسب انتخاب شود. این مشخص می‌کند که نرخ براده برداری و عمق پاس (Depth of Cut) مناسب را می‌توانید بگیرید یا نه.
- نوع دستگاه و محورهای حرکت
آیا به سنگ زنی سطحی (Flat Grinding)، استوانه‌ای (Cylindrical) یا ابزار (Tool Grinder) نیاز دارید؟ دستگاه‌های سطحی باید میز طولی با دقت بالا داشته باشند و حرکت عرضی به خوبی کنترل شود. در دستگاه‌های استوانه‌ای باید توانایی تراش داخل (Internal Grinding) یا پولیش نهایی را هم بسنجید.
- سیستم خنک کاری (Coolant System)
وجود تانک خنک کننده، پمپ قوی و فیلتر برای جداکردن براده‌های ریز بسیار مهم است. خنک کاری ناکافی موجب سوختگی سطح قطعه و تغییر متالوژی (microcracks یا hard layer) می‌شود.
- دقت حرکت و سیستم‌های اتوماتیک
بررسی دقت حرکت میز و سیستم کنترل عمق پیشروی (cross feed) مهم است. همچنین دستگاه‌های مدرن ممکن است مجهز به سیستم‌های اتوماتیک اندازه گیری قطر یا ارتفاع و توقف خودکار باشند که دقت و سرعت کار را بسیار بالا می‌برند.
- سهولت لبه سازی (Wheel Dressing)
چرخ سنگ پس از مدتی کند می‌شود و نیاز به «دِرِس کردن» دارد. توجه کنید که دستگاه دارای مکانیزم درِس اتوماتیک هست یا باید دستی انجام شود. در دستگاه‌های پیشرفته، این کار کاملا برنامه پذیر است و کیفیت سطح بسیار یکنواخت‌تر می‌شود.
- ایمنی و گواهی‌ها
بهتر است دستگاه دارای حفاظ‌های ایمنی، سیستم توقف اضطراری (Emergency Stop) و سنسورهای تشخیص شکستگی چرخ سنگ باشد. همچنین داشتن گواهی CE یا ISO 23125 (برای ماشین ابزارهای چرخشی) نشان دهنده رعایت استانداردهای ایمنی و کیفیت است.
شرکت آرمه را در اینستاگرام دنبال کنید.
با توجه به بررسی‌های انجام شده در این مقاله، می‌توان به روشنی دریافت که دستگاه لپینگ با سنگ زنی با وجود هدف مشترک شان در بهبود کیفیت سطح و ابعاد قطعه، در اصول عملکرد، نوع ابزار ساینده، ساختار دستگاه و حتی کاربردهای صنعتی، تفاوت‌های بنیادینی دارند. سنگ زنی به عنوان فرآیندی سریع و مقرون به صرفه‌تر، برای اصلاح ابعاد، حذف ناصافی‌های بزرگ و آماده سازی سطح پیش از پرداخت‌های نهایی به کار می‌رود. در حالی که لپینگ، با براده برداری بسیار آرام و کنترل شده، مناسب تولید قطعاتی است که به تلرانس‌های فوق دقیق و سطحی در حد آینه نیاز دارند.
بنابراین پاسخ به پرسش اصلی مقاله این است که بله، دستگاه لپینگ با سنگ زنی متفاوت است و هرکدام جایگاه خاصی در زنجیره تولید دارند. انتخاب میان این دو نه فقط به دقت یا زبری مورد نظر بلکه به هزینه، زمان، و شرایط عملکرد قطعه نیز بستگی دارد. در صنایع مدرن، دستگاه لپینگ با سنگ زنی اغلب در کنار هم استفاده می‌شوند تا ابتدا توسط سنگ زنی ساختار اصلی و ابعاد قطعه به دست آید و سپس با لپینگ، سطح نهایی کاملا صیقلی و تخت شود. این ترکیب به تولید قطعاتی منجر می‌شود که هم از نظر اقتصادی به صرفه‌اند و هم عملکرد فنی بسیار بالایی دارند.
ثبت ديدگاه